予備品の発注点の計算方法｜使用量・納期・安全在庫で決める

発注残、最小ロット、代替品、保管上限を確認し、計算値を補充検討の目安として使います。

作業の前には、必ず電源を遮断し、社内の安全手順（ロックアウト・タグアウトなど）に従ってください。この記事は一般的な情報です。機器ごとの正式な手順や仕様は、取扱説明書とメーカーの案内を優先してください。

設備の修理に必要な部品が欠品すると、調達を待つ間に停止が長引くことがあります。予備品の発注点は、在庫がどの水準まで減ったら補充を検討するかを決めるための目安です。

予備品発注点の計算式

発注点（個）= 1日あたりの平均使用量 × 調達リードタイム（日）+ 安全在庫（個）

1日平均2個を使い、調達に14日かかり、安全在庫を10個とする場合、2 × 14 + 10 = 38個が発注点の目安です。現在庫が25個なら、発注点との差は13個です。予備品発注点計算ツールで数値を確認できます。

平均使用量は、出庫記録をもとに対象期間を決めて算出します。設備更新や生産量の変化、部品の一括交換などがあった期間は、通常時の消費と分けて考えます。1日単位の使用量を使う場合、調達リードタイムも日数にします。

納期は発注から入庫までの実績を確認します。標準納期だけでなく、納期の変動、輸入・製造リードタイム、受入検査にかかる時間も、社内の在庫管理ルールに沿って考慮してください。

安全在庫を大きくすれば欠品の可能性を抑えやすくなりますが、保管費用や陳腐化、保管スペースも増えます。設備停止への影響、代替品の有無、故障頻度、供給元の安定性を見て、部品ごとに設定します。安全在庫の数字に根拠や見直し日を記録しておくと、長期間放置されにくくなります。

発注点を下回ったら、現在庫だけでなく発注残、他倉庫在庫、代替部品、修理可能な旧品を確認します。発注量は発注点との差だけで自動決定できるとは限りません。最小発注数、発注ロット、保管上限、複数設備での共通使用を合わせて判断します。

部品を一律に管理せず、設備の重要度や調達難易度で優先度をつけます。欠品時に安全や生産へ重大な影響を与える部品は、使用実績が少なくても個別に管理方針を決めてください。予備品在庫日数計算で、現在庫が平均使用量の何日分かも確認できます。

発注残、最小ロット、代替品、在庫上限を確認してから決めます。計算値は補充を検討する目安です。

使用頻度だけで決めず、欠品時の影響と調達可能性を評価します。保有方針や代替策を設備・部品ごとに定めてください。